Производство газобетона : газосиликатных блоков, п (u) образных блоков, стеновых блоков, перегородочных блоков, армированных перемычек bonolit

Дополнительные устройства

Чтобы создать керамзитобетонные блоки, дополнительно могут понадобиться бетономешалка и формы. Бетономешалка – электрический, бензиновый или дизельный вращающийся механизм-смеситель, который равномерно замешивает смесь для формы, образованную из всех необходимых сухих ингредиентов и воды.

Смесители

Смеситель представлен двумя основными видами:

• гравитационным (имеет вращающийся барабан и 2 лопасти);
• принудительным (с миксером внутри).

Формы

Поскольку производство керамзитоблоков должно соответствовать ГОСТу 33126-2014,  в процессе выпуска изделий используют специальные формы заданного размера. Они бывают небольшими, которые и будут являться готовыми изделиями, или огромными, залитыми в большие прямоугольные или квадратные поддоны. Из огромных поддонов-форм блоки затем нарезаются режущим механизмом по нужным габаритам.

Формы бывают съемные и несъемные, и выполняются из различных материалов: металла, дерева, фанеры, полиэтилена (силикона, пластмассы).

Формы также бывают:

• Простые. Имеют прямоугольную или квадратную форму, в зависимости от того, что изготавливается: блок или полублок, изделие получается полным по внешнему виду.
• Сложные. Вторая имеет углубления, которые предназначены для образования пустотелых блоков.

Если производство небольшое, то можно использовать строительный миксер для перемешивания, а также лопату и емкость для раствора.

Виды газобетонных блоков

Газобетонный блок – вид искусственного камня, в основе которого цемент и песок. Изготавливается с использованием технологии газообразования. Один из видов ячеистых бетонов. Классифицировать блоки можно по разным критериям.

В зависимости от условий затвердевания изделия для завершения производства выделяются:

• автоклавные – затвердевание происходит в специальных печах под действием пара;
• неавтоклавные – используется естественная среда или среда электропрогрева.

По основной вяжущей составляющей:

• цементные – в составе до 50% портландцемента;
• известковые – содержат до 50% извести-кипелки;
• шлаковые – доля шлака с известью или гипсом занимает до 50%;
• зольные – содержат до 50% высокоосновных зол;
• смешанные – включают золу, шлак и портландцемент в концентрации до 50%.

По типу кремнеземистого компонента:

• с использованием вторичных продуктов других производств;
• с применением натурального песка.

Цены на газобетонные блоки ведущих производителей, чья продукция прошла сертификацию:

• «Ютонг» – цена за 1 шт. составляет 195 руб. (1 м³ стоит 4150 руб.);
• Bonolit D-300 – цена за 1 шт. – 126 руб. (1 м³ обходится в 3400 руб.);
• Bonolit D-500 – 1 шт. стоит 110 руб. (1м³ стоит 3000 руб.).

Цена приемлема для покупателей с ограниченным бюджетом.

Какой лучше использовать станок

Выбор станка для производства блоков зависит лишь от предназначения и изначальных потребностей его покупателя. Для небольших домашних работ или просто для хобби прекрасно подойдет и самый простой ручной станок. Сделать такой можно даже в домашних условиях из подручного материала.

Для более серьезных работ, если есть собственный цех, можно уже использовать более мощные и производительные модели. В любом случае, опираться при выборе стоит на следующие параметры:

• мощность двигателя;
• количество установленных матриц;
• внешние габариты (размер и вес);
• стоимость;
• комплектация;
• конструкция (из каких материалов сделан);
• фирма-изготовитель.

Внимательный учет всех этих пунктов поможет сделать правильный выбор.

Виды и стоимость газосиликатных блоков

Разделяют некоторые виды газосиликатных блоков:

• конструкционно-изоляционный (плотность от 500 до 900 кг/м3);
• теплоизолирующий (плотность от 350 до 400 кг/м3).

Если материал превышает плотность более 700 кг/м3, он может применяться при строительстве многоэтажного здания. Его размер не превышает стандартную норму 60х30х20 см, но ширина блока варьируется в пределах 10-50 см, а высота 20-30 см. Конечно, вес в таком случае будет зависеть от плотности и размеров. Кто непосредственно сталкивался с газосиликатным блоком, может с уверенностью сказать, что этот материал считается самым легким.

Стоимость кубометра такого материала не каждому покажется доступным, потому что его цена варьируется от 3000 до 4000 рублей. Подобные расценки могут меняться у каждого продавца и поэтому они не являются окончательными. Стоит только помнить, что такие блоки не могут стоить дешевле первоначальной цены.

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Видео:

Как сделать самостоятельно?

Для того, чтобы самостоятельно изготовить станок, производящий керамзитобетонные блоки, нужны будут инструменты и подходящие материалы.

Мастеру понадобится:

1. емкость для замеса и строительный миксер (или бетономешалка);
2. лопата;
3. кельма;
4. цемент;
5. проточная чистая вода;
6. кварцевый песок;
7. гранулированный керамзит;
8. полимерная добавка, например, битумная эмульсия.

Для станка будут нужны:

• ручной агрегат для сварки;
• слесарные тиски, болгарка с насадками;
• покупной электродвигатель (допустимая мощность 1,2 кВт), стальные или оцинкованные листы (толщина 3 мм);
• трубы из металла (диаметр 8-10 мм);
• строительный крепеж;
• гаечные ключи.

Самодельное оборудование имеет простое устройство, состоящее из:

• основной матрицы;
• ручного пресса;
• вибрирующего механизма.

Порядок действий при самостоятельном создании станочного агрегата состоит в следующем:

1. Подготовка и закупка нужных материалов, составление плана работ и выполнение чертежа, знакомство с технической документацией процесса, подробно описанного в специализированной литературе.
2. Изготовить металлический формовочный ящик по запланированным размерам блоков.
3. Приварить ручки к формовочному ящику снаружи, для переноса станочного агрегата.
4. Сделать при помощи труб пустотообразователи. Их высота, согласно плану, должна быть на 5 мм меньше, чем показатели высоты подготовленного формовочного ящика.
5. Соединить трубы друг с другом подготовленной стальной пластиной.
6. Приварить получившуюся конструкцию с двух сторон к стенам ящика со стороны торца.
7. Сделать ручной пресс из стальных листов, которые по габаритам должны быть на 2 мм меньше, чем ящик-форма.
8. Вырезать в заготовке отверстия, которые меньше диаметра трубки на 1 мм.
9. Приварить ручки к краям подготовленной крышки.
10. Выполнить сварку кронштейнов, которые нужны для удержания электрического двигателя, снаружи стенок.
11. Установить двигатель, наладить работу пускового механизма.
12. Оснастить вал электродвигателя специальным устройством – эксцентриком, для создания вибрирующей функции.

Достоинства шлакобетонных блоков

Состав шлакоблока (впрочем, как и пеноблока) поистине уникален:

• У шлакобетонных блоков отличная тепло- и звукоизоляция.
• Такие блоки обладают достаточной крепостью и долговечностью.
• Хорошая экономия цемента. Так, для приготовления 36 штук пойдет один мешок цемента.
• Действующее российское законодательство не предусматривает обязательной сертификации ни самого шлакобетонного материала, ни оборудования, с помощью которого он производится. То есть, нет необходимости в обязательной проверке на безопасность и качество.

Отсюда вывод: именно шлакоблок является наиболее выгодным материалом для строительства на своем участке, потому что в этом случае процесс быстрый, экономный и надежный.

Оборудование и линия для производства

Для получения качественного, добротного и прочного газосиликатного материала, где теплопроводность играет тоже решающую роль, изготовление должно производиться только на специальном оборудовании. Оборудование для производства газосиликатных блоков должно состоять из:

• шаровой мельницы;
• смесителя для бетона, куда поступает пена;
• заливочного смесителя;
• формы для блока;
• режущей рамы (струны или ножи);
• автоклава.

Производство газосиликатных блоков можно осуществить на самом простом оборудовании. Стоит помнить, что такие стройматериалы могут не обладать тем качеством, которые им присущи, так как в таких случаях могут исключаться из процесса те или иные участки, которые должны присутствовать в технологических цепочках.

Стоимость такого материала иногда толкает людей на создание личного производства для применения в собственных строительных работах либо это может быть связано с получением коммерческой выгоды. Но в таком случае производство газосиликатных блоков невозможно без определенных навыков. К тому же может потребоваться помощь высококлассного специалиста для настройки оборудования, процесса изготовления, смешивания правильных пропорций материалов и прочего. Только тогда будет налажена правильная линия производства газосиликатного строительного материала.

Большинство производителей на начальном этапе производства всегда задаются вопросом – как делают газосиликатные блоки? Первое правило, которое упоминают специалисты, заключается в изучении алгоритма рабочего процесса. Он должен обязательно происходить поэтапно и по цепочке.

Для начала естественно выбирается место установки и настройки соответствующего оборудования (аренда или покупка площади). Далее процесс плавно переходит к приобретению необходимого строительного материала и к его подготовке. Делается небольшая пробная партия, каждый выбирает на свое усмотрение, сколько он хочет получить кубометров газосиликатного блока. После того, когда материал получен, он проверяется на все качества, которыми он должен обладать – низкой теплопроводностью, высокой звукоизоляцией, прочностью, экологичностью, пожаробезопасностью, вентиляционными свойствами.

При выборе это строительного материала нужно помнить, что его отличие от других ячеистых материалов заключается в цветовой гамме. Настоящий газосиликатный блок — белый из-за высокого содержания извести, но никак не серый. Он всегда выглядит ровным и без какого-либо производственного дефекта на гранях, потому что режущие рамы нарезают его ровными, точными, гладкими гранями. Плоскость перпендикулярности проверяют только с применением угольника – малейшее отклонение считается браком.

Соблюдая простые правила по совету специалистов при покупке, можно достаточно легко заметить, где качественный блок отличается от дешевых материалов, когда рабочий процесс производства не соблюдался, а преследовался только чисто коммерческий момент.

Особенности ведения бизнеса, связанного с изготовлением шлакоблоков

Согласно статистике последних лет, одной из самых прибыльных ниш для открытия бизнеса является изготовление шлакоблоков. Для открытия производства не требуется получения соответствующих сертификатов как на оборудование, так и на готовую продукцию.  

Поскольку объемы строительства частных домов и коттеджей в нашей стране постоянно растут, недорогие строительные материалы надлежащего качества реализуются в больших количествах. В связи с этим предприятие по производству стеновых каменных блоков может регулярно приносить хороший доход.

Приступая к реализации собственного бизнес-проекта, необходимо пройти несложную процедуру открытия малого предприятия, а также обязательно оформить членство в саморегулирующейся организации, объединяющей субъекты малого бизнеса в строительной сфере. Специалисты центра оказывают поддержку в получении свидетельства СРО и проводят обучение сотрудников, которые будут работать на предприятии.

Вибростанок для производства блоков своими руками

Все производственные операции достаточно просты, но требуют определенных слесарных навыков. Для большинства типов станков, вам понадобятся:

• листовая сталь толщиной не менее 3 мм, для виброформы используйте не менее 5 мм;
• металлические уголки и трубы различных диаметров;
• болты с гайками;
• кнопки включения вибратора и провода;
• грунтовка и краска.

Для сборки формы нужно использовать свежий металл, без следов ржавчины. Иначе при распалубке шлакоблок в форме будет разрушаться. Для самой конструкции новый металл не принципиален. Можно даже не красить.

Сколько чего понадобится конкретно, вы поймете после разбора чертежей

Тут мы дадим общий принцип изготовления, последовательность действий и обратим внимание на некоторые нюансы. Возьмем за пример станок на два блока с формовкой блоков на полу

Первым делом изготавливаете форму, разделенную на две равные части по размерам шлакоблока, который вы собираетесь производить. Берите за основу стандартные размеры блока 390×190×188 мм (длина×ширина×высота)

Обратите внимание, что сварные швы обязательно должны быть снаружи формы

Далее из отрезков труб, равных высоте формы, изготавливаете вставки для формирования пустот. Не забудьте приварить по торцам труб круги соответствующего диаметра. В камнях промышленного производства их три, соответственно вам понадобится 6 штук. Соединяете их между собой по три штуки с равным промежутком стальной полосой толщиной 5 мм. Делаете прорези на торцах формы, вставляете в них полосу со вставками, фиксируете. Форма готова. Не забудьте о необходимости изготовить крышку, которой вы будете придавливать смесь. Если вы не хотите делать сквозной блок, делайте высоту пустотообразователей меньше на 1 см.

Из труб делаете прямоугольную станину. Привариваете к ней две трубы вертикально. Они будут исполнять роль направляющих для движения формы. Надеваете на них бегунки (небольшие отрезки труб большего диаметра). Привариваете к бегункам вашу готовую форму. К вертикальным стойкам крепите через болтовое соединение рычаг-ручку в виде рамы. Не забудьте: чем больше будет рычаг, тем легче будет вам поднимать форму. Соединяете ручку с бегунками. Соединение может быть свободным болтовым или тросовым, по вашему усмотрению.

Вибратор для формы можно использовать заводской, либо собрать самому. На вал электродвигателя надеваете эксцентрик, который возможно подобрать лишь экспериментальным путем. Вибрация должна быть такой силы, чтобы обеспечить достаточный уровень прессовки, не приводить к высыпанию состава из формы. В качестве эксцентрика используйте обычную металлическую пластину, в которой сверлите отверстия для придания ей большей разбалансированности.

Не расстраивайтесь, если у вас не получится с первого раза. Помните, что это не отработанная и не стандартная технология, каждый мастер привносит что-то свое. Если у вас не будет получаться достойный результат по чертежам – придумайте свое решение. Конструкции можно изменять и совершенствовать, как вы того пожелаете.

Как сделать вибростанок для производства блоков своими руками?

Вы долго мечтали о собственном жилье, и когда у вас появилась возможность ведения строительства, начинаете осознавать, что первоначальную смету придется постоянно корректировать, причем исключительно в сторону удорожания. Если возведением загородного дома, дачи или гаража вы занимаетесь самостоятельно, существенную часть расходов составит стоимость стройматериалов. В свою очередь, примерно 30-40% этой части сметы придется потратить на приобретение стеновых материалов.

Расчетливые и экономные хозяева решают проблему экономии средств, производя часть стройматериалов самостоятельно: изготовление шлакоблоков своими силами позволяет достичь экономии порядка 20-50%, но для этого потребуется либо собрать вибростанок для изготовления блоков, либо потратиться на приобретение заводской установки. Покупка нового агрегата даже из бюджетной категории при относительно небольших масштабах строительных работ вряд ли оправдана. Но такой вариант возможен, если после окончания строительства продолжить эксплуатировать станок с целью продажи строительных блоков. По крайней мере, пока оборудование полностью не окупится. Приобретение б/у вибропресса не потребует значительных вложений. Но самодельный станок обойдется вам на порядок дешевле (с учетом требуемых для изготовления агрегата материалов и оборудования).

Тщательные расчеты помогут определить, какой из имеющихся вариантов экономически целесообразнее.

В первую очередь следует определиться, какой именно нужен станок

Что нужно закупить для начала работы

Для изготовления керамзитобетонных блоков необходимо приобрести следующую технику:

1. Бетоносмеситель. В нём перемешивают все компоненты керамзитной смеси. Чем больше объём бака, тем лучше — можно не тратить время на закладку ингредиентов, а готовить сразу большое количество смеси. Стоимость бетоносмесителей начинается от 10 тысяч рублей. Опытные производители советуют покупать одинаковое число бетономешалок и вибростанков — так можно оборудовать несколько независимых рабочих мест.
2. Вибростанок — устройство для изготовления блоков — состоит из вибратора и формы блока. Цена станка также начинается от 10 тысяч рублей. Получается, что на начальном этапе, при небольших мощностях, оборудование одной рабочей точки обойдётся всего в 20 тысяч рублей. При получении прибыли оборудование можно заменять на более мощное.
3. Тележки для транспортировки готовых блоков. После снятия с вибростанка блоки необходимо отправить на сушку. Самый простой способ этого — обычная тележка, которая с определённой периодичностью забирает и транспортирует блоки.

Изготовить своими руками станок для керамзитоблоков под силу многим мастерам. К тому же, схемы и рекомендации можно найти в интернете. Такой аппарат обойдётся дешевле покупного, но и гарантии на него не будет. Скорее всего, техника «ручной работы» будет менее производительной.

Это простейшее оборудование, на котором можно сразу начать производство. Впоследствии желательно автоматизировать подачу смеси в вибростанок, приобрести более мощное и производительное оборудование. Таким образом, всего за 100 тысяч рублей можно оборудовать 5 рабочих точек.

Способы рекламы и сбыта керамзитобетонных блоков

Потенциальных клиентов ищут с помощью рекламы:

1. Ваше предложение о производстве на заказ керамзитобетонных блоков можно разместить в СМИ, многотиражных печатных изданиях, на телевидении, радио.

2. Задействовать нужно всевозможные способы, чтобы наверняка заинтересовать как можно больше людей. Поэтому используйте возможности интернета. Привлеките специалиста, который бы создал вам корпоративный сайт.

   Для любого бизнеса, в том числе производства керамзитобетонных блоков, это необходимый и незаменимый атрибут. Данное представительство вашего предприятия в виртуальной среде станет эффективным инструментом, который приведет к отклику широкого спектра аудитории.

3. Не стоит игнорировать стандартные методы продвижения – размещение объявлений на соответствующих досках (вроде Авито и т.п.)
4. Нужно позаботиться о наличии и распространении буклетов, где отобразить полный каталог продукции, производством которой вы занимаетесь. Также в буклетах должна содержаться контактная информация. Остальное – по вашему усмотрению.
5. А еще верным решением будет взаимовыгодное сотрудничество с клиентами, когда они по вашей просьбе оставляют положительные отзывы о качестве изготовленных вашим предприятием блоков на Отзовике, Яндекс.Маркете, а вы в ответ делаете им скидку.

В дальнейшем проводите акции, немного снижайте цены на керамзитобетонные блоки, дабы иметь преимущество над конкурентами и пользоваться спросом.

Технология изготовления строительных блоков

Стандартное производство прочных форм для несущих конструкций предполагает соблюдение определенной последовательности

Особое внимание в технологии изготовления обращается на состав компонентов, из которых будут произведены блоки. В зависимости от выбранной модификации будет определяться применение полученных материалов на той или иной стадии строительства

Несмотря на то, что керамзитоблок пользуется спросом среди потребителей, на рынке часто может наблюдаться смена действующих трендов. По этой причине в производстве целесообразно осваивать несколько рецептур.

В качестве сырья используются следующие компоненты:

• Цемент. Основа блочной конструкции. В идее бизнес-плана может быть заложен марочный цемент 400. Если планируется перейти на более низкое качество, придется увеличивать количество основного компонента и уменьшать количество других строительных материалов;
• Наполнитель. Могут быть использованы керамзит, шлак, щебень, остатки (отходы) деревообрабатывающих производств. В зависимости от выбранного материала обычно определяется название готовой продукции;
• Пластификаторы. Для усиления практических свойств изделия в производственном процессе применяются различные добавки, которые позволяют контролировать технические характеристики несущих конструкций на стадии изготовления;
• Вода.

Готовая субстанция подается в вибростанок для усадки раствора, иначе блок не будет обладать нужными качествами. После этого за счет работы специального прижимного устройства раствор будет выдавливаться в формы для дальнейшего высыхания. По мере заполнения поддонов подаются следующие до тех пор, пока не закончится замес.

В случае с постепенным освоением нового направления можно начать с небольших затрат. На первом этапе создания достаточно будет одного вибростанка, который будет успокаивать раствор, доводя его до необходимой кондиции. Обратившись на один из местных цементных заводов, можно заказать целую машину готовой смеси цемента и гипса в нужном количестве.

Производство керамзитобетонных блоков методом вибропрессования

В последнее время для производствакерамзитобетонных блоковприменяется метод полусухого вибропрессования. Такая технология позволяет существенно снизить процентное содержание воды в смеси. А это, в свою очередь, положительным образом отражается на прочности и морозостойкости производимых строительных материалов. При изготовлении керамзитобетонных блоков следует руководствоваться ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые». Процесс производства требует соблюдения точности дозировки всех компонентов смеси, а также установленных размеров блока с небольшим допуском отклонений.

Керамзитобетонные стеновые блоки

Исходным сырьем для изготовления керамзитобетонных блоков служит керамзит – вспененная и обожженная глина, вода и цемент. В изломе гранула керамзита имеет структуру застывшей пены. Спекшаяся оболочка, покрывающая гранулу, придает ей высокую прочность. Керамзит, обладающий высокой прочностью и легкостью, является основным видом пористого заполнителя. Поэтому высококачественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг/м3.

Как строительный материал керамзитобетонные блоки представляет собой лёгкий бетон, в котором заполнителем является керамзит — ячеистый материал в виде гранул. Так что свои дополнительные преимущества керамзитобетон получает во многом за счет именно керамзита. А именно усиление тепло- и звукоизолирующих свойств бетона, влагостойкость, стойкость к химическим воздействиям.

Применяя керамзитобетон можно существенно снизить вес зданий и конструкций, достигнув ряда положительных технико-экономических показателей. В климатических условиях России будет достаточно уложить керамзитобетонные блоки в один ряд при строительстве основных внешних стен, чтобы соблюсти нормы теплосбережения строительных конструкций.

Финансовые расчёты

Производство газобетонных блоков – один из доступных видов бизнеса, затраты в котором достаточно вариативны. Стоимость оборудования подбирается исходя из доступного бюджета, а сырье не требует высоких расходов.

Стартовый капитал

Расход	Стоимость (средняя) руб.
Регистрация бизнеса	До 4000
Аренда помещения	100 000
Оборудование для производства («Старт 500-15» производительностью 15 куб. м в сутки)	764 000
Транспортировка и монтаж	100 000
Сырье (на 1 месяц)	400 000
Обеспечение сбыта	50 000
ИТОГО	1 418 000

В данной таблице расчет суммы для запуска производится для средних масштабов производства. Более дорогое оборудование и большее количество сырья в конечном итоге принесут больше прибыли и сократят срок окупаемости. Для меньших объемов производства стоимость оснащения начинается от 85 000 руб. Расходы на аренду и обслуживание помещения также могут меняться.

Ежемесячные расходы

Расход	Сумма (руб.)
Арендная плата	100 000
Коммунальные услуги	15 000
Заработная плата рабочих	100 000
7 000
Аутсорсинг (бухгалтерия, заполнение налоговых документов)	35 000
Пополнение запасов сырья	400 000
Транспортные расходы	50 000
Дополнительные расходы (доп. сырьё, ремонт, непредвиденные расходы)	40 000
ИТОГО	747 000

Большая часть расходов приходится на материалы и электроэнергию. Сократить затраты можно, подобрав выгодного поставщика, сократив рабочих или оптимизировав их работу

Также следует обратить внимание на логистическую обоснованность транспортных расходов и контроль потребления ресурсов

Сколько можно заработать

При производстве 15 куб. м в сутки и 22 рабочих днях в месяц и цене за 1 куб. м. газобетона 3 000 руб. получаем: 15 * 22 * 3000 = 990 000 руб. за месяц работы. Таким образом, прибыль за месяц составит: 990 000 – 747 000 = 243 000 руб. Затраты на запуск бизнеса окупятся за 6 месяцев при оптимистичном варианте расчета. Реальный срок может быть увеличен до 1 года в случае проблем со сбытом, недостаточной отлаженности производства и задержкой поставок. Немалую роль играет и реклама, которая должна работать эффективно.

Итоги

Бизнес по производству шлакоблоков имеет хорошие шансы на существование, так как этот строительный материал удобен для застройщиков при мелком строительстве и пользуется немалой популярностью, да и вес шлакоблоков имеет не последнее значение. Единственный минус данной идеи состоит в том, что рынок уже насыщен аналогичными производствами. Однако при проявлении смекалки вы вполне сможете конкурировать.

К примеру, вы можете заниматься изготовлением облицовочных шлакоблоков, которые имитируют природный камень. Для этого в формы помещаются вставки из декоративного бетона, что позволяет получить облицовочный шлакоблок необходимого внешнего вида. В таком случае ваше малое предприятие вполне способно занять среди аналогичных производителей свое достойное место. Ваш товар непременно отыщет своего покупателя.